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Este es el mayor reto medioambiental al que se enfrenta al mundo, y al que todos debemos contribuir, sobre todo Europa, cuyos Estados miembros se han comprometido a reducir drásticamente sus emisiones de gases de efecto invernadero para 2030 con vistas a alcanzar la neutralidad en carbono en 20501.
La reducción de nuestra huella de carbono afecta a toda nuestra cadena de valor: desde la elección de las materias primas hasta el transporte de los productos acabados, sin olvidar nuestros procesos industriales.
UN AMBICIOSO PLAN DE DESCARBONIZACIÓN
Nuestro primer cálculo de la huella de carbono, llevado a cabo con la consultora Carbone 4, se remonta a 2009. Diez años después, con la misma consultora, volvimos a medir nuestras emisiones de CO2 con dos objetivos en mente: por un lado, comprobar los efectos concretos de nuestras primeras medidas para reducir las emisiones –el carbono emitido por tonelada de vidrio se redujo en un 11 % entre 2009 y 2019– y, por otro, establecer un plan de descarbonización aún más ambicioso para 2035 y 2050, cuyos objetivos y hoja de ruta fueron certificados por la SBTi (Science-Based Targets initiative) en noviembre de 2022.
Ponemos el foco tanto en dos aspectos, tanto antes como durante la fabricación, para ahorrar recursos naturales y energía y fomentar el reciclaje: la utilización de calcín y la decoración orgánica. Al mismo tiempo, siempre buscamos nuevas formas de optimizar el uso de los recursos.
¿QUÉ MATERIAS PRIMAS UTILIZA EL VIDRIO?
Tradicionalmente, el vidrio se fabrica con arena, piedra caliza y carbonato sódico. Es esta composición la que se funde a alta temperatura durante el proceso de fusión. Como el vidrio puede reciclarse hasta el infinito, ahora sustituimos parte de estas materias primas vírgenes por calcín, que es el casco de vidrio procedente de la recogida y clasificación de residuos. En 2022, Saverglass llegó a utilizar un 73,3 % de calcín en su vidrio de color.
LAS VENTAJAS DEL CALCÍN
La principal ventaja es, obviamente, el hecho de poder recurrir al reciclaje en vez de utilizar materias primas vírgenes. Luego está el aspecto técnico: el punto de fusión del calcín es más bajo que con la fabricación tradicional, lo que significa que se emplea menos energía para fabricar vidrio y se reducen las emisiones de gases de efecto invernadero. Saverglass utiliza la mayor cantidad posible de calcín, teniendo en cuenta que su suministro depende del nivel de recogida de vidrio, aún mejorable en Europa, y de criterios de asignación que difieren de un país a otro. En Francia, por ejemplo, el calcín disponible se asigna a los fabricantes de vidrio por regiones, mientras que en Bélgica va al mejor postor.
DECORACIÓN ORGÁNICA
Pionero en este campo desde 2005, Saverglass ofrece con Organic Color Play diseños decorativos con tintas y barnices ecológicos. Este proceso no sólo ofrece una gama muy amplia de colores de alta calidad, sino que también presenta importantes ventajas para la salud y el medioambiente en comparación con la serigrafía convencional. En primer lugar, estas tintas y barnices orgánicos no contienen metales pesados. En segundo lugar, ahorran energía porque no requieren una cocción a alta temperatura (650 °C), como los esmaltes, sino una polimerización a baja temperatura (165 °C). Por último, garantizan que las botellas sean 100% reciclables.
Nuestro compromiso de reducir las emisiones de CO2 se extiende a toda la cadena de valor, incluyendo las emisiones de alcance 3, que suponen el 39 % de nuestra huella de carbono. Nuestras acciones en este ámbito se refieren sobre todo a las materias primas, la logística y el transporte.
EMBALAJE Y CARGA OPTIMIZADOS
La logística (entrante y saliente) representó el 9 % de las emisiones de CO2 de nuestra huella de carbono en 2019. Para reducir nuestra huella, estamos actuando en varios frentes, a nivel de Grupo y en cada centro:
SOLUCIONES LOCALES CON UN OBJETIVO GLOBAL
No en todos los centros se adoptan las mismas soluciones para reducir las emisiones de CO2, ya que depende de las necesidades del cliente, las ventajas ambientales obtenidas y los impedimentos locales. Por ejemplo, el embalaje termoformado permite disponer las botellas en filas escalonadas, lo que aumenta el número de botellas por fila en un 7 % de media y reduce a la mitad el peso del embalaje por palet. Sin embargo, esta solución requiere la compra de herramientas y sólo es virtuosa si podemos recuperar los envases para reciclarlos, lo que cual resulta difícil en el caso de la exportación. Por tanto, reservamos esta técnica a las plantas francesas.
En México, por su parte, aunque los camiones pueden transportar teóricamente 30 palets, el peso máximo de carga en Estados Unidos es de 19,6 toneladas, lo que corresponde a unos 25 palets en el caso de nuestras botellas más pesadas. Los equipos locales han hallado la manera de optimizar cada camión mezclando productos más pesados y más ligeros cruzando todos los datos (peso, cantidades disponibles, fechas de entrega, urgencia). Así pues, en 2022, los camiones se cargaron de media con 27-28 palets, dos o tres más que en 2021, lo que supone un ahorro de unos 40 camiones al año.
Por último, desde finales de abril de 2022, la oficina de Kentucky, en Estados Unidos, envía las muestras en paquetes más fáciles de reciclar, pues ya no contienen plástico: la cinta adhesiva se ha sustituido por cinta de papel que se activa con agua y el plástico de burbujas por papel de envolver de nido de abeja, con papel de seda adicional en el caso de las botellas decoradas. Si la solución tiene éxito, se extenderá a toda California.
El crecimiento de Saverglass radica en su capacidad de innovación. Así que, para nosotros, los retos medioambientales a los que nos enfrentamos no son sólo una obligación moral, sino también una oportunidad para reinventarnos. Tanto es así que, en diciembre de 2021, nuestro departamento de I+D pasó a llamarse Investigación y Desarrollo Sostenible (I+DD).
CONTRIBUIR A LA INTELIGENCIA COLECTIVA
Saverglass participa habitualmente en proyectos conjuntos con laboratorios y otros fabricantes de vidrio, avanzando hacia procesos más sostenibles. Esto incluye investigación sobre:
INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO EN SAVERGLASS
Nuestros principales esfuerzos, sobre todo financieros, se centran en diseñar hornos con bajas emisiones de carbono y aligerar el peso las botellas, pero además trabajamos en otras cuestiones. Por ejemplo, en 2023 tenemos proyectos en curso sobre los siguientes temas:
Saverglass se ha propuesto convertirse en líder del right weighting. ¿Pero cuál es el peso idóneo? Para nosotros, el que concilia estética y sobriedad. Cabe señalar que esta palanca influye muy poco en nuestra huella de carbono, que se mide en términos de emisiones de CO2 por tonelada de vidrio producida, independientemente del peso de cada botella. No obstante, sí incide positivamente en la huella de nuestros clientes y la del sector en su conjunto, por lo que esperamos poner nuestro granito de arena.
SIMULACIÓN DIGITAL: UN PROCESO COMPARTIDO Y CONTROLADO
Hemos desarrollado una herramienta de simulación digital específica que ahora utilizan todos los equipos de desarrollo de Saverglass. Esto nos ha permitido superar los obstáculos en la reducción de peso de las botellas, que ahora pesan entre un 10 % y un 30 % menos. Estas simulaciones digitales también nos permiten crear nuevos productos en directo en nuestros talleres de desarrollo.
El dominio de esta herramienta también mejora el rendimiento de la producción –las hipótesis formuladas durante la fase de diseño son más realistas, por lo que hay que hacer menos adaptaciones durante la fase de fabricación– y la calidad del producto (estética, grosor, formas geométricas complejas).
Esta es nuestra principal área de investigación e inversión, dado que nos permitirá alcanzar nuestro compromiso de reducir las emisiones de CO2 en un 50 % para 2035.
HACIA UN NUEVO PROCESO DE FABRICACIÓN DE VIDRIO
El proceso actual de fabricación de vidrio, utilizado por la industria en su conjunto, consume demasiada energía. En el caso de Saverglass, esto se debe sobre todo a que nuestros hornos actuales tienen una capacidad muy elevada (hasta 500 toneladas al día). Necesitan gas para calentarse a altas temperaturas y no pueden funcionar únicamente con electricidad (que es una energía potencialmente descarbonizadora).
Así pues, nuestra hoja de ruta consta de varias etapas: en primer lugar, vamos a utilizar un mix energético (gas/electricidad) compatible con nuestros equipos y procesos actuales. El porcentaje de electricidad con bajas emisiones de carbono (nuclear y/o renovable) aumentará con el tiempo, a medida que vayamos probando y dominando este campo. El objetivo final es inventar un horno híbrido capaz de funcionar con un 80 % de electricidad.
